刃先に採用した3枚合わせ刃構造、不等分割歯ピッチ 特殊超硬刃は一定の「EST」 独自技術の3枚合わせ刃は、複数の外刃、中刃、内刃で構成されています。各刃は、切断プロセスの作業負荷の約 1/3 しかかかりません。さらに、各刃の内側には切削工具が付いています。したがって、切りくずの除去が非常にスムーズに行えます。また、各刃が切断作業の一部を負担するため、穴あけドリルが崩れにくいです。中空ドリルは厚鋼板の高精度・高速切断が可能です。十字重ね穴も貫通穴加工が可能です。3枚合わせ刃構造、不等分割歯ピッチ、刃先に使用した特殊超硬刃など独自の技術の結晶で、刃折れを起こしにくい穴あけ用ポールです。中空ドリルはコアリングビットを装備した専用機と合わせて高能率かつ低コストという特徴を持っています。中空ドリルビットエッジは超硬合金製で、3層の端歯形状を持ち、切断が簡単です。鋼板ドリルは長寿命で、ダブルカットのフラットハンドルインターフェイスを備えており、輸入された磁気ドリルリグに適していますドイツのFEINなど。超硬ドリルは、各種立形ボール盤、ラジアルボール盤、フライス盤、旋盤などにも適しています。
中空ドリルの材質による分類：合金と工具鋼。中空ドリルは主に硬い材料に使用され、工具鋼は一般に柔らかい材料に使用されます。これら 2 種類のドリルの工具鋼は比較的安価です。
中空ドリルビットは、超硬鋼、高速度鋼など、粉末冶金、タングステン鋼ドリルで作ることができます。一般に市場では超硬ドリルが最も多く使われており、ハイスドリルがよく使われています。超硬中空ドリルビットの利点は、耐摩耗性と耐久性があり、より硬い材料を穴あけするときに簡単に崩れないことです。一方、高速度鋼ドリルは非常に鋭利で、穴あけがより速くなりますが、より脆く、壊れやすいです。より硬い材料に穴あけするとき。
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中空ビットの種類と使用上の注意
中空ドリルビットについてはほとんど知らないと思います。しかし、名前が示すように、これは穴あけドリルの一種であり、中空であることがわかります。では、中空ドリルビットでどのように穴を開けることができるのか疑問に思われるでしょう。それは、中空ドリルビットが効率的な多刃環状切削ドリルビットだからです。環状であるため、中空ドリルのパワーは大きくなければなりません。中空ドリルは他の道具ほど一般的ではありませんが、生活の中で非常に重要な道具です。今回は小編として、中空ビットの種類と使用上の注意点をご紹介します。
ビットの種類としては、ハイス鋼ビット、超硬ビット、タングステン鋼ビットが一般的です。ハイスドリルは、固定軸に対して回転切削によりワークに丸穴をあける工具です。チップを保持する溝の螺旋形状が、揚げた生地をひねるように似ていることから、この名前が付けられました。スパイラル溝には2本溝、3本以上の溝がありますが、2本溝が最も一般的です。ハイスドリルは、手動および電動の手持ち式穴あけ工具、またはボール盤、フライス盤、旋盤、さらにはマシニングセンターにクランプすることができます。ハイス揚げ生地ツイストドリルはハイス(HSS)製です。
超硬ドリルは高度なマシニングセンターでの使用に適しています。この種のドリルは微粒子超硬材料で作られています。長寿命化のため、TiALN コーティングも施してあります。特別に設計された幾何学的な刃先により、ドリルはセルフセンタリング機能を備え、ほとんどの被削材の穴あけ時に良好な切りくず処理と切りくず除去性能を発揮します。セルフセンタリング機能と厳密に管理されたドリルの製造精度により、
穴あけ品質に優れており、穴あけ後の仕上げは必要ありません。
タングステン鋼ドリルビットは、相対固定軸の回転切削によりワークピースに丸穴をあける工具です。チップを保持する溝の螺旋状の形状が、揚げた生地をひねるように似ていることから、この名前が付けられました。スパイラル溝には2本溝、3本以上の溝がありますが、2本溝が最も一般的です。ほとんどのタングステン鋼ドリルは揚げ生地ツイスト ドリルで、手動および電動の手持ち式穴あけ工具、ボール盤、フライス盤、旋盤、さらにはマシニング センターにクランプできます。タングステン鋼ドリルビットはタングステン鋼で作られており、加工硬度は高いですが、高速度鋼よりも脆く、不適切に使用すると折れやすくなります。
中空ビットの種類を知ったら、次は中空ビットの使用上の注意点を知りたいと思います。まず、最も重要なことは、ツールの取り付けが緩すぎたり、きつすぎたりしないことです。第二に、ドリルの磁気ブロックの下に鉄粉があってはならず、表面は吸着がなく平らできれいでなければなりません。さらに、ドリルは使用中ずっと冷却しておく必要があり、完全に冷却するのが最善です。使用中に刃の衝突や衝撃も避けてください。ドリルについた鉄くずが多くなってきたら、工具を使って取り除く必要があります。
中空ドリルビットの規格は何ですか
現在、市場に出回っている主なハンドルのタイプは、ユニバーサルハンドル、直角ハンドル、オーバートーンハンドル、ねじ込みハンドルに分かれています。
中空ビットは、コアリングビット、ホールオープナー、センタービット、鋼板ビット、磁気ドリルビット、レールビットなどとも呼ばれます。 ビットの分類：高速度鋼ビット、超硬ビット、タングステン鋼ビット。
掘削リグに適しています: ドイツの Overtone およびその他の輸入磁気ドリルおよび国産の中空ドリル。
中空ドリルで何個の穴を開けることができますか
中空ドリルは一般的に50～60個の穴を開けることができます。一般的に、高品質の中空ビットの累積掘削深さは約 8 ～ 15 メートルです。
例えば、厚さ5mmの鋼板に穴あけする場合と、厚さ15mmの鋼板に穴あけする場合では、穴の数は同じになりません。したがって、より正確にするには、有効掘削深さを大まかに計算することしかできません。
穴あけ中のドリルビットの回転速度が高く、切羽面削りの際にドリルビットが急激に上昇するため、穴あけ後の青鉄切粉の散水冷却が追いつかず、給水が不足し、給水が必要となります。やがて増加する。しばらく待ってから鉄片が黒いことに気付いた場合は、ドリルビットを交換する必要があることを意味します。
穴を開ける前に、工具が緩みや締め付けがなく所定の位置に完全に取り付けられていることを確認する必要があります。磁気ベースドリルを使用して穴あけする場合は、ドリルの磁気ブロックの下に鉄粉がないこと、吸着面が平坦であること、機械に揺れや不完全な吸着がないことを確認する必要があります。穴あけから穴あけ完了までの全プロセスは、十分に冷却された状態に保つ必要があります。条件が許せば、内部冷却を使用することをお勧めします。冷却が不十分な場合、工具が損傷する可能性があります。
中空ドリルの材質検査
難削材の加工に特化した中空ドリルを開発しました。加工材料コードはU-Mnで、主な化学成分は炭素(0.56%～0.68%)、マンガン(1.35%～1.65%)、シリコン(0.2%～0.35%)などです。材質の引張強さは≧/mm2であり、硬度と耐摩耗性が高い。厚物材料のØ30+0.5mm貫通穴加工に使用するドリルです。携帯ドリルのパワーは＜、必要なビット寿命＞、ドリルビットの材質です。中空ビットの開発過程では、ビットの設計パラメータの調整と穴あけ試験の実施を繰り返し、最終的にビットの幾何学的パラメータは前角 g=12 °、後角 a=9 °、補助角として決定されます。後角a1=3°。
以下は、中空ビットの設計が切削性能に及ぼす影響の簡単な分析です。
前角変化がドリルの切削性能に及ぼす影響
すくい角が切削抵抗に及ぼす影響
すくい角の変化により切りくず材の変形度合いが変化し、切削抵抗が変化します。切りくずの変形が大きいほど、切削抵抗は大きくなります。切りくず変形が小さいほど切削抵抗は小さくなります。現在角度が0°～15°の範囲で変化する場合、切削力補正係数の変化範囲は1.18～1です。
ビットの耐久性に及ぼすフロント角度の影響
ドリルのすくい角が大きくなると、工具先端の強度や放熱量が低下し、工具先端にかかる力も影響を受けます。現在の角度が正の場合、ツールの先端は引張応力を受けます。現在の角度が負の場合、工具先端の圧縮応力。すくい角の選択が大きすぎると、ドリルの切れ味は向上し、切削抵抗は低減できますが、工具先端に大きな引張応力が加わり、工具先端の強度が低下し、破損しやすくなります。切削テストでは、前傾角が大きすぎるため、多くのドリルビットが破損します。しかし、ポータブルボール盤は被削材の硬度や強度が高く、主軸や機械全体の剛性が低いため、前角が小さすぎると穴あけ時の切削抵抗が増加してしまいます。主軸の振動の原因となり、加工面に振動痕が目立ち、ドリルの耐久性も低下します。
バックアングルの変化がドリルビットの切削性能に及ぼす影響
バックアングルを大きくすると、バック面と切削材との摩擦が軽減され、加工面の押し出し変形を軽減できます。ただし、背角が大きすぎると刃の強度や放熱性が低下します。
バックアングルの大きさはビットの耐久性に直接影響します。穴あけのプロセスにおけるビットの主な摩耗形態は、機械的引っかき傷と相変化摩耗です。機械的摩耗を考慮すると、切削寿命が一定の場合、バックアングルが大きいほど、切削可能時間は長くなります。相変化摩耗を考慮すると、バックアングルが大きくなるとドリルビットの放熱能力が低下します。ドリルビットが摩耗すると、後部工具面の摩耗帯が徐々に広がり、切削力が徐々に増加するため、摩擦によって発生する熱が徐々に増加し、ドリルビットの温度が上昇します。温度がドリルビットの相変化温度まで上昇すると、ドリルビットは急速に摩耗します。
3. ドリル設計が研削に及ぼす影響
中空ドリルの使用量が少なく、加工バッチも少ない。したがって、ドリルの設計時には加工技術を考慮し、可能な限り一般的な加工設備や工具を使用して加工・研削を行う必要があります。
切りくずはすくい面から流出するため、すくい面の形状は切りくず形状や切りくず排出性に直接影響します。流出過程におけるすくい面の押し出しと摩擦により、切りくずはさらに変形します。切りくず下層の金属変形が最も大きく、すくい面に沿って滑り、切りくず下層が長くなり、様々なカール形状が形成されます。中空ドリルビットを使用して穴を開ける場合、切りくずが切りくずまたは帯状の切りくずになり、切りくずの除去が容易になることが期待されます。加工や研削を容易にするためには、すくい面を切りくず溝を崩さずに平面として設計する必要があります。すくい面は使用時に再研磨する必要がありません。
中空ドリルの背面は、最も再研削しやすい面であり、最も早く摩耗する面でもあります。したがって、中空ドリルの研削は背面を研ぐことで実現されます。
補助リアカッター面は、内部補助リアカッター面と外部補助リアカッター面に分かれています。再研削の観点から、内外の補助後工具面の再研削は容易ではないため、補助後工具面は再研削しないように設計する必要があります。
上記の分析によれば、中空ドリル刃は図 1 に示すように設計されています。機械加工の実践により、この設計が使用と工具の再研磨の要件を完全に満たすことができることが証明されています。
4.切削液の使用とドリルの切削性能への影響
中空ドリルの最大の特徴は、加工時に穴の内芯を切らないため、揚げ生地ツイストドリルに比べて切削量が大幅に低減され、ドリルのパワーと加工力が向上します。切削時の発熱も少ないです。
ハイス鋼中空ドリルビットで穴あけする場合、加工領域の温度はドリルビットの硬さに大きな影響を与えるため、穴あけプロセスを冷却するためにクーラントを使用する必要があります（クーラントを使用しない場合、ドリルビットは初期は主に相変化摩耗により摩耗しますが、すぐに摩耗します)。当初は外部噴霧冷却方式を採用していましたが、ドリルステーションが横軸方向に加工されているため、クーラントがドリル刃に入りにくく、クーラントの消費量が多く、冷却効果も良好ではありませんでした。ドリル主軸の構造を再設計・変更することで、外部噴霧冷却を内部噴霧冷却に変更し、中空ドリルビットの芯からクーラントを追加することで、クーラントが切削部までスムーズに到達します。これにより、クーラントの消費量が大幅に削減され、冷却効果が向上します。
5.中空ビットの使用効果
適切に設計された中空ドリルは、次の要件を満たす必要があります。
①製造が容易であり、一般的な工作機械や一般的なカッターで加工できる。②再研削に便利で、通常のグラインダーで研削できます。
③生産効率が高く、耐用年数が長い。
④価格が安い。
当社が開発した中空ビットは上記の要求を基本的に満たしています。実際の使用では、ビットの耐久性は 50 分に達し、穴径公差と表面粗さは設計要件を満たしています。後刃面のみを再研磨するだけなので、ドリルのバック角度の制御が容易で、通常のグラインダーで容易に研削が可能です。
ダイアン
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投稿日時: 2022 年 9 月 30 日